施工事例

お客様の工場では、設備の増設やレイアウト変更を繰り返す中で、コンプレッサー周辺の電気配線が非常に複雑な状態（いわゆるスパゲッティ状態）になっていました。

配線が複雑化していると、万が一の停電や故障時に「どの線がどこに繋がっているか」の特定に多大な時間がかかり、復旧が遅れる懸念がありました。
新しいコンプレッサーを導入するにあたり、これまでの不透明な配線状態をクリアにし、確実な電源供給ルートを再構築する必要がありました。

当社は単に「電気を繋ぐ」だけでなく、「誰が見ても一目で分かる、管理しやすい電気インフラへのリセット」をご提案いたしました。

■配線の整理：
複雑に絡み合っていた古い配線を一度整理し、新規コンプレッサーの仕様に合わせた最適なルートで一本化しました。これにより、盤内のスペース確保と目視での点検が容易な状態を作り出しました。

■将来のダウンタイム短縮を狙う：
電気配線を単純化・明確化することで、将来的なメンテナンスや部品交換時の作業時間を大幅に短縮できる「予防保全」としての価値を提供しました。

■1日完遂のスピード施工：
工場の稼働への影響を最小限に抑えるため、パートナーの「ウエダ」様と密に連携し、調査から配線集約、新設機への通電確認までをわずか1日で完了させました。

電気配線が単純化されたことで、コンプレッサーは異常なく安定して稼働しております。
お客様からは「見た目がスッキリしただけでなく、どこにトラブルの原因があるか即座に判断できる安心感が得られた」と、目に見えないインフラ部分の健全化を高く評価していただきました。

このように、当社は機器の更新を「インフラを正常化する絶好のチャンス」と捉え、現場の安全と効率を支えるご提案をいたします。工場の配線が複雑でどこから手をつけていいか分からないといったお悩みも、ぜひ当社へお任せください。